پایگاه خبری تحلیلی
فولاد (ایفنا)- در شرایطی که ظاهرا هنوز راهکاری اساسی برای رفع مشکلات
ریز و درشت صنعت فولاد در نظر گرفته نشده است، به نظر می‌رسد بررسی کاستی‌ها و
اشاره دقیق به آنها دست‌کم بتواند فضا را برای جست و جوی راهکارها شفاف‌تر کند.
به
این ترتیب اگرچه رکود یا رونق صنعت فولاد به‌عنوان یکی از صنایع تاثیرگذار در
تولید ناخالص داخلی، ارتباط مستقیمی با شرایط کلان اقتصادی دارد اما به عقیده
کارشناسان اگرچه رکود اقتصادی در کشور هنوز برطرف نشده است اما با بررسی دقیق
مشکلات یا کاستی‌های این صنعت می‌توان به راهکارهایی برای عبور از بحران دست یافت
که حالا برای مدت نزدیک به دو سال صنعت فولاد را گرفتار خود کرده است. این عقیده
در حالی وجود دارد که صنعت فولاد یکی از مهم‌ترین صنایعی است که به واسطه آن می‌توان
رونق اقتصادی را در آینده پیش‌بینی کرد. به این ترتیب یکی از راه‌هایی که می‌توان
با تکیه بر آن رونق اقتصادی در آینده را مشخص کرد، شاخص تقاضای فعلی برای فولاد
است. بر اساس محاسبه‌ای که در حال حاضر رایج است، معمولا به ازای هر یک درصد
افزایش مصرف فولاد، تولید ناخالص داخلی افزایشی برابر با 3/ 0 درصد خواهد داشت.
همین شاخص به تنهایی می‌تواند بیانگر اهمیت صنعت فولاد و تاثیرگذاری آن بر اقتصاد
یک کشور باشد. اما نکته‌ای که در رابطه با این صنعت وجود دارد این است که جنس
مشکلات صنعت فولاد از یکدیگر بسیار متفاوت است. به این ترتیب که برخی مشکلات این
صنعت از درون آن ناشی می‌شود و بخشی دیگر مشکلاتی خارجی هستند که به فولادسازان
تحمیل می‌شوند. در این میان مشکلات فولادسازان نیمه‌دولتی نیز از فولادسازان خصوصی
به‌صورت جداگانه قابل بررسی هستند زیرا اصولا شرایط یکسانی بر این دو بخش از صنعت
فولاد کشور حاکم نیست و هرکدام از این دو بخش نسبت به یکدیگر مزیت‌ها یا کمبودهایی
دارند.
خطری به
نام چین و چند مشکل دیگر
یکی از
مهم‌ترین مشکلات صنعت فولاد که به‌عنوان تهدیدی از خارج به شمار می‌رود، تلاش و
برنامه‌ریزی چین برای صادرات فولاد تولیدی خود به بازارهای جهانی است. به گفته
کارشناسان با توجه به اینکه چین از رشد اقتصادی 12 درصدی به رشدی 7 درصدی رسیده
است، برای حفظ رشد در سطح 7 درصد تصمیم به عرضه تولیدات مازاد فولادی خود به
بازارهای جهانی با هدف حفظ تولیدات فولادی خود دارد. این تصمیم چین شاید برای این
کشور صرفه اقتصادی به همراه نداشته باشد اما در نهایت به حفظ اشتغال در حوزه این
صنعت در داخل این کشور و از سویی افت چشمگیر قیمت‌ها در بازارهای جهانی منجر خواهد
شد. از نگاه کارشناسان اتفاقی که با ورود تولیدات مازاد چین در بازارهای جهانی رخ
می‌دهد، این است که حجم زیادی از بازارهای جهانی به چین اختصاص خواهد یافت، این
اتفاق در واقع نتیجه‌ای به همراه ندارد جز کاهش سهم بازار دیگر رقبا. اقدام چین
به دامپینگ در بازارهای جهانی که از آن به‌عنوان مشکلی خارجی یاد‌شده، در حالی وجود
دارد که برخی مشکلات درونی فولادسازان این مشکل را تشدید می‌کند. با این وجود
کارشناسان عقیده دارند اعمال تعرفه‌های بالاتر برای جلوگیری از ورود محصولات چینی
به بازار ایران در شرایط فعلی ضروری به نظر می‌رسد. در حال حاضر متوسط تعرفه
واردات فولاد 15 درصد است که کارشناسان رشد دو برابری آن را پیشنهاد می‌کنند. اما
اگرچه برخی فولادسازان نیمه‌دولتی در حال حاضر با تکیه بر سنگ آهن و انرژی ارزان
همچنان توان صادرات به بازارهای خارجی را دارند اما با ادامه یافتن برنامه‌های چین
برای صادرات و رشد آن مشخص نیست فولادسازان قادر به یافتن بازارهای جدید برای
افزایش سهم خود خواهند بود یا خیر. یافتن بازار جدید در حالی می‌تواند یکی از
دغدغه‌های فولادسازان باشد که با رشد صادرات چین خطر رشد ورود محصولات چینی به
بازار داخلی نیز وجود دارد، همچنان که در حال حاضر نیز محصولات چینی ارزان‌قیمت به
وفور در بازار مقاطع داخلی یافت می‌شود. اما از جمله مشکلات درونی فولادسازان که
خطر حضور چینی‌ها را تشدید می‌کند، نداشتن برنامه‌ریزی و آمادگی برای ورود به
بازارهای جدید است. به عقیده کارشناسان از آنجا که فولادسازان تا پیش از این تنها
به تامین بازار داخلی تکیه داشته‌اند و به دلیل رونق پروژه‌های عمرانی کشور نیازی
به صادرات نمی‌دیده‌اند (به علت پایین بودن حجم مازاد تولید) حالا و با قرار گرفتن
در شرایطی خاص به نظر نمی‌رسد که برنامه‌ریزی خاصی برای صادرات بیشتر به منظور
فروش محصولات مازاد خود و یا یافتن بازارهایی جدید برای رقابت با چین داشته باشند.
هزینه‌های
بالا، باری بر دوش صنعت فولاد
یکی دیگر
از مشکلاتی که در صنعت فولاد وجود دارد، بالا بودن هزینه تولید است؛ مساله‌ای که
می‌تواند محصولات تولیدی فولادسازان را برای عرضه در بازارهای جهانی در خطر قرار
دهد. در اینجا منظور از بازارهای جهانی صرفا همسایگانی مانند افغانستان یا عراق که
از مقاصد صادراتی ثابت فولادسازان به شمار می‌روند نیست، بلکه گستره‌ای بیش از این
دو کشور همسایه است. به عقیده کارشناسان پایین بودن بهره‌وری در صنعت فولاد و گران
تمام شدن قیمت نهایی تولید به واسطه بالا بودن تعداد نیروی انسانی نسبت بهره‌وری
آنها و همچین قدیمی بودن تکنولوژی تولید، از جمله مشکلاتی است که باید راهکاری
منطقی برای آنها جست. از دیگر سو پایین بودن راندمان انرژی به‌عنوان یکی از عوامل
مهم تولید نیز از دیگر نکات قابل اشاره است. به این ترتیب به نظر می‌رسد یافتن
راهکاری به منظور افزایش بهره‌وری در رابطه با انرژی نیز بتواند تولیدات
فولادسازان را با کاهش هزینه‌ای چشمگیر همراه کند تا به این ترتیب قیمت فولاد
ایرانی در منطقه رقابتی‌تر و مصرف انرژی نیز با بهره‌وری بیشتری همراه شود. اما در
حالی که فولادهای آلیاژی خاص قیمت بسیار بالاتری نسبت به فولادهای ساختمانی دارد،
فولادسازان ایرانی توجه چندانی به ورود به حوزه تولید فولادهای آلیاژی نداشته‌اند.
این موضوع یکی دیگر از مشکلاتی است که در صنعت فولاد ایران وجود دارد. به این
ترتیب در حالی‌که فولادهای آلیاژی خاص رقبای کمتری در دنیا دارند، فولادسازان تمام
تمرکز خود را به تولید مقاطع ساختمانی محدود کرده‌اند و این در حالی است که قیمت
هر تن از فولادهای ساختمانی به‌طور میانگین 300 دلار است اما فولادهای آلیاژی در
هر تن تا 3 هزار دلار نیز معامله می‌شوند. کشوری مانند آلمان در حال حاضر 50 درصد
از تولید فولاد خود را به محصولات آلیاژی خاص مانند فولادهای مورد استفاده در صنعت
نفت و گاز یا کشتی‌سازی اختصاص داده است در حالی‌که ایران نهایتا رشدی 2 درصدی در
این حوزه داشته است. تکیه به دولت برای تامین نقدینگی یکی دیگر از مشکلات
فولادسازان است که کارشناسان عقیده دارند فولادسازان برای تامین نقدینگی نباید به
دولت متکی باشند و در عوض باید به بازار و مصرف‌کنندگان نهایی نزدیک شوند. به
عقیده کارشناسان نزدیک شدن به مصرف‌کنندگان نهایی با سرمایه‌گذاری روی نمایندگی‌های
فروش در شهرهای مختلف می‌تواند منجر به کاهش واسطه‌ها و رسیدن سود بیشتر و فوری‌تر
به فولادسازان شود. تمام مشکلاتی که به آنها اشاره شد در حالی وجود دارد که به نظر
می‌رسد فولادسازان باید در هماهنگ کردن زنجیره تولید فولاد از گندله تا نورد
اقداماتی انجام دهند زیرا از نگاه کارشناسان در بخش‌هایی از این زنجیره با مازاد
تولید و در بخش‌هایی با کمبود مواجه هستیم. بالا بودن نرخ سود بانکی در کشور نیز
از دیگر مشکلات اساسی در صنعت فولاد است که فولادسازان با اشاره مکرر به آن، نرخ
30 درصدی بانک‌ها را از علت‌های اصلی عدم توانایی برای تامین مالی می‌دانند. به
عقیده فولادسازان بالا بودن نرخ سود بانکی باعث ایجاد معوقات و بدهی‌های زنجیره‌ای
برای تولیدکنندگان شده است که چالشی اساسی به شمار می‌رود. حال با تمام این تفاسیر
و با توجه به تفاوت و تنوع مشکلات فولادسازان به نظر می‌رسد دولت و فولادسازان می‌توانند
هرکدام سهمی در از میان برداشتن مشکلاتی که به آنها اشاره شده، داشته باشند.
بزرگ‌ترین
مشکل صنعت فولاد رکود بازار است اما در عین‌حال این صنعت با مشکلات ریزو درشت
دیگری نیز دست‌و‌پنجه نرم می‌کند که 10 مورد از اصلی‌ترین مشکلات آن را در ادامه
مشاهده می‌کنید:
1- دامپینگ
چین در بازارهای جهانی
2- بالا بودن
هزینه‌های تولید
3- نیروی
انسانی زیاد در مقابل بهره‌وری کم
4- تکنولوژی
قدیمی تولید و عدم نوسازی
5- راندمان
پایین انرژی و لزوم صرفه‌جویی در مصرف آن
6- عدم ورود
به حوزه تولید فولادهای آلیاژی خاص
7- دولتی
بودن کانال‌های تأمین نقدینگی
8- متناسب
نبودن زنجیره‌‌های تولید فولاد
9- بالا بودن
سود بانکی برای تامین نقدینگی
10- انتظار
بیش از اندازه از دولت برای حل مشکلات
منبع: دنیای اقتصاد